讲解几点数控切削加工尺寸不稳定的原因

6. 批量生产中，偶尔出现工件超差
1）批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况
2）在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确
解决方案
1）必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象
2）数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰

7. 工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
故障原因
该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案
螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺纹时主轴转速 X 螺纹导程≤1700 mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编程。

8. 工件的每道工序都有递增或递减的现象
故障原因
1）程序编写错误
2）系统参数设置不合理
3）配置设置不当
4）机械传动部件有规律周期性的变化故障
解决方案
1）检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律
2）检查系统参数是否设置合理或被人为改动
3）有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确
4）检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除

9. 工件尺寸与实际尺寸只相差几丝
故障原因
1）机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化
2）加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等
3）工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量
4）与机床放置的平衡度和稳固性有关
5）数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生
6）刀架换刀后是否锁住锁紧
7）主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象
8）在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差
解决方案（与上对照）
1）机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在 0.15 mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求
2）由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具
3）当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量
4）由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固
5）数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象
6）检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动
7）检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象
8）利用编程技巧消除间隙

10. 驱动器引起尺寸不稳定
故障原因
1）驱动器发送的信号丢失，造成的驱动失步
2）伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理
3）驱动器发送信号干扰所致，导致失步
4）驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施，导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化，引发故障
5）驱动器扭矩不够或电机扭矩不够
6）驱动器的驱动电流不够
7）驱动器损坏
解决方案（与上对应）
1）先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断
2）参照 DA98 说明书修改增益参数
3）加装屏蔽线，加装抗干扰电容
4）保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素
5）更换驱动器或电机，使扭矩符合实际需要
6）调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器
7）驱动器送厂维修

11. 系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因
1）系统参数设置不合理
2）工作电压不稳定
3）系统受外部干扰，导致系统失步
4）已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失
5）系统与驱动器之间信号传输不正确
6）系统损坏或内部故障
解决方案（与上对照）
1）快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变
2）加装稳压设备
3）接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大
4）选择适当的电容型号
5）检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加
6）送厂维修或更换主板

12.机械方面引起的加工尺寸不稳定
故障原因
1）步进电机阻尼片是否过紧或过松
2）电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏
3）加工出的工件大小头，装夹不当
4）工件出现椭圆
5）丝杆反向间隙过大
6）机械丝杆安装过紧
解决方案（与上对照）
1）调整阻尼盘，使电机处于非共振状态
2）更换电机插头，做好防护，或是更换电机
3）检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀
4）检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承
5）通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大
6）检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象

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