东莞横沥五金塑胶压铸模具设计与制造

注塑模具的结构组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。在注塑成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。为典型的单分型面注塑模具结构，根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模具分为以下几个基本组成部分。 成型部件：成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，该模具型腔由件13和件14组成。按工艺和制造要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部件采用镶件。 浇注系统：浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。 与冲压模具、压铸模具等其他种类模具比较，注塑模具制造有5个明显的特点，分析如下： 型腔及型芯呈立体型面:塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工。精度和表面质量要求高，使用寿命要求长:目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02-0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应该选择最佳的顶出点，以使各处脱模均匀。 压铸模具制作工艺流程 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1， 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4） 钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6） 发外热处理HRC48-52 7） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内机械制图+五金模具结构 五金模具制造套餐:机械制图，五金模具结构属于理论部分，实习在工厂进行，模具师傅工资在蓝领工人中属于高薪行业，三四千元工资属于中等水平，现在小型五金模具的厂老板几乎都是做模出身，对于文化程度偏低对五金模感兴趣人士此科是首选科目。 机械制图:是从事制造类必须学的一门基础课，立体图画三视图;三视图想象出立体图;选基准，零件测绘，R规，卡尺，角度尺使用 · 对照塑胶样板零件测绘画三视图且标注尺寸 · 看三视图想象出立体图 · 看装配图，画装配图 五金模具结构主要内容: · 常用冲压材料，材质及牌号间隙 · 冲模间隙原则，落料，冲孔，成型 · 凹凸模固家方式 · 冲模定位和脱粒 · 单冲模结构:落料模，冲孔模，复合模，成型模，折弯模 · 弯曲件工艺性，回弹，展开 · 拉深模工艺性，拉深比，拉深系数，多次拉深工序尺寸计算 · 连续模送料，定位脱料，尺寸保证 · 模具材料及热处理 实习部分主要内容: · 车床:车床加工原理，轴类，套类，螺纹，模具配件加工，刀具种类及磨刀 · 铣床:铣工操作，数显表使用。