工厂实战数控加工经验教训总结看过来

数控加工是一个技术含量很高的工作，尤其是对工作经验的要求最为关键，因为没有经历，你就没有发言权，没有经验，光说不练是不切实际的，下面我给大家分享一些工厂实战性的数控加工过程中最常见的问题点的资料，全部都是经验教训的总结，非常实用！希望大家可以喜欢！# y" `: |$ k! _


工厂实战，数控加工经验教训总结


a. 外包部分要确定﹐此次黑金刚加工一开始决定外包一部分﹐但到后来绝大部分


都在厂内加工﹐而且外包的小部分工件与厂内的又有对调﹐打乱编程者工作的顺序﹐影响加工进度﹔


b. 与生管同仁沟通好﹐清楚每一块铁料的料况﹐或让生管根据数控的排配去安排


备料时间﹐避免CAM的程序与料况脱节﹔


c. CNC加工电极和放电时治具板的使用﹔


d. 该在热处理前开粗的一定要加工好﹐不要漏掉﹐让热处理后能顺利精工﹔


e. 减少电极﹔


f. 注意进退刀在余量较少的地方﹐保証吃边不吃底﹐吃底不吃边﹐避免弹刀﹔


g. 同一把刀需要加工的深度较大时﹐在编程时﹐要分段加工﹔(提高加工效率﹐


减少弹刀 )


h. 一定要注意各把刀之间的过度要合理﹐避免在转角处断刀﹔


1. 删除程序时﹐注意刀路的变化﹐看上一个区域与下一个区域时(同区域时没问题)﹐刀子是否斜向走。


2. 强调一下﹐加工时铣侧面不铣底面铣底面不铣侧面。


3. 飞刀加工较小的区域时﹐因刀底部无刀刃﹐刀底部的余量把刀杆顶坏﹐甚至使刀杆报废。


粗公电极要用到插铣及往复刀路时﹐最好是中坯一下﹐让余量少一些再插铣及往复走刀﹐以免把刀子挤断及弹刀。用单/多曲面铣斜面时﹐尽量把斜面有斜度的方向延长一些﹐以免最高点和最低点与球刀接触不到造成电极铣不到数﹐斜度不对。需要学习CNC数控编程可以群


4. 铣侧壁时﹐只有一﹑两个面是斜面﹐而另外的是直面的。可以分开铣﹐不用整个侧面用绕斜面的方式绕下去﹐浪费刀路。直面的地方可以一﹑两刀铣过去﹐


不过要把F值给小点﹐并在程序单上注明要用到的刀长。


5. 铣模仁或模板上大块的斜面时﹐可以用圆鼻刀插铣﹐下面圆角大的还可用Φ35R5的刀。Step over 值还可以给到1﹐既节省时间﹐铣出的面也很光滑。


8. 加工电极时﹐当电极形体侧壁为90度直壁时﹐建议开粗时选用Transitions → Step down manangement 中的Auto 选项。使开粗刀在加工至形体底部时自动多走一刀﹐留出Stock oversize 所给余料﹐以方便精修侧壁(一次铣到数或Step down较大)及基准面﹐减少对刀具的损坏。


9. 当3D加工电极形体与2D铣基准框的程序同时﹐建议电极形体精修的出刀方向与铣基准(2D)的进刀方向保证在电极的同一侧﹐以防止刀具精修完电极形体出刀后直线移至2D铣基准的下刀点中﹐不会伤害到已精修好的形体。


10. 当一支电极需要放电多处时﹐请留意电极各位置的基准点的Z值是否一致。


11.在做电极时﹐如果不是太小的﹐且有直面存在时可用铣基准框的形式﹐用2D来做﹐这样节省刀路计算和机器加工时间﹐又比3D铣得漂亮。


在传程序时﹐3D与2D一起传会出现撞刀的现象﹐这是因为3D的提刀点与2D的下刀点不在工件的同一侧导致的﹐解决这个问题除了分开传程序外﹐还有三种方法﹐其一是把2D的安全平面提到工作最高点以上﹔其二是把2D刀路放在3D之前﹔其三是改变3D进刀方向﹐使3D的提刀点和2D下刀点在同侧。


12. 在这们的工件上﹐顶部有圆角时可先把顶部精修到位再开粗下面部分。




电极加工时注意保护面的萃取。当相邻两个侧面为倾斜面时所萃取其中一个面沿Z轴移动后会挡住Constom Z刀路﹐造成形体旁边的另外的斜面加工不到位。


13. 电极的避空﹕可在加工时根据所用刀具加工以考虑再进行修改﹐省去清角麻烦。


14. 插铣斜面时可沿面边线做曲面延伸﹐使刀具在工件处进退刀使面接顺。


15. 2D铣基准时若刀路乱跑可加大进刀圆弧半径


16. 在用2D铣槽时一定要把轮廓线延长一个刀半径﹐防止过切现象


17. 在电极较多又很集中的情况下尽量做整体电极


18. 在加工硬模时要注意吃刀量﹐不能像加工普通材料一样﹐要避免弹刀﹐断刀。


19. 在插铣时要注意刀柄不要碰到模仁﹐可做保护面。


20. 在铣侧壁时最好是先清完角﹐铣完底面﹐这样可以避免弹刀。


21. 团队合作精神


22. 防止热处理加工时开裂在中坯加工时尽量采用圆鼻刀


23. 防止弹刀现象﹕


A.尽量选取大刀


B.切削余量不要过大


C.对于侧面下面是平面﹐应先清平面再清侧面﹐使清侧面底部余量过小。


24. 关于下刀问题-------下刀的好坏可以提高效率


甲、 采用外部进刀


27. 提速方面的建议﹕


有时数控部门进度跟不上﹐或者有些工件需要外包才能完成其实主要在现场塞车(CAM一般情况下都可以跟上)﹐而塞车的原因有量多﹐有做出来的工件不合格返修等因素造成﹐所以我建议CAM不要为了赶进度而加工﹐(因为我自己觉得每次出错都是因为赶时间而没仔细检查所造成) 。如L208因为铁料是分两次上机﹐所以CAM的时间不会被压得很紧﹐那我们就可以考虑周全再开始做。


28. 建议举行讨论会﹕


A﹕如何对较簿较高的工件加工﹐以防止变形→返修﹐弹刀→鞍切。


B﹕模仁加工的好方法﹐用刀


C : 哪种方式拆出来的电极才是正确的﹐节省的?


侧壁斜度较大较高的模仁﹐现场建议先用圆鼻刀(Φ12R1﹐Φ8R0.5﹐Φ10R1)加工﹐再用端铣刀清底部一段,因为(特别是热处理工件)


29. 通常我们用“Roughing”命令去清铣底部﹐现Visi 9.2增加了一个功能(侧壁预留量)﹐我们用时将此功能打开﹐就可以做到吃底不吃边﹐而且还可以分刀铣到位﹐这样对刀尖的损害有了改善﹗


30. 我以前担当模具时﹐单边碰数放电有时放电过切﹐我怀疑放电的人员没有减火花位﹐但是他们肯定模子自己没错。问题出在哪里﹐我一时也想不出道理﹐后来通过与钳工讨论才发觉模仁外围尺寸磨少几十条。我们单边碰数也少几十条﹐我建议以后最好单边分中好一点。


31. 我们加工时有些图档有很多骨位﹐大小不一高高低低﹐使图档看起来很复杂一样。如果我们把那些骨位补起来再修整。看起来就简单多了﹐这样会使我们编程的思路更清楚明了