五金冲压模具设计之拉深工艺，记得收藏哦！

拉深工艺简介


一、概念


拉深：将板料压制成空心件（壁厚基本不变）


拉深过程：是由平面（凸缘）上的材料转移到筒形（盒形）侧壁上，因此平面的外形尺寸发生较大的变化


拉深系数：拉深直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度）


二、影饷拉深系数的主要因素


1、材料机械性能（降伏强度----弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）


2、材料的相对厚度（T/D<1 D为毛胚直径）


3、拉深次数：由于存在冷作硬化现象，除中间採用退火工序，一般每次的m值为第增（m1<>


4、拉深方式：有无压料板对m值影饷是有压料板m可取小些；凸模R过小时比较容易产生危险截面破裂


5、凸凹模圆角半径：凹模R大可减小成形的磨擦力，但过大时压料面积减小会引起起皱


6、拉深工作面的光洁度以及润滑条件，间隙等拉深速度：拉深时速度过快，凸缘材料无法及时转换成侧壁容易产生破裂


無凸緣筒形件採用或不採用壓邊圈m值的大小
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三、带凸缘筒形件的第一次拉深系数受到下列因素影饷

1、其中d凸/d1：凸缘相对直径应包括修边余量


2、h1/d1=相对高度（窄凸缘：d凸/d=1.1~1.4）


3、r/d1=相对圆角半径（宽凸缘：d凸/d>1.4）


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4、t/D=相对厚度


对于宽凸缘筒形件一般要求第一次拉深时就拉成所要求的凸缘直径，此时应尽量採用更小m1,既用足变形能力，以后各次拉深中凸缘直径保持不变（凸缘不变原则）


四、拉深工序安排


1、材料较薄拉深深度比直径大的零件：用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次减小


2、材料较厚拉深深度和直径相近的零件：可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径


3、凸缘很大且圆半径很小时：应通过多次整形达成


4、凸缘过大时：必要时採应胀形成形法为体现“凸缘不变”原则，让第一次拉深形成的凸缘不参与以后各次的拉深变形，宽凸缘拉深减首次入凹模的材料（即形成壁与底的材料）应比最后拉深完成实际所需的材料多3~10%。


注：按面积计算拉深次数多时取上限，反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉深琢步返回到凸缘上，引起凸缘变厚但能避免头部拉裂，局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉深时严格控制各次的拉深高度是相当重要的。


五、盒形件拉深

转角部分相当于筒形件的拉深，直壁部分相当于弯曲变形


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六、拉深润滑理


1、单面润滑在拉深过程中，材料与模具之间有磨擦存在，这时有5种磨擦力：


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F1----凹模上表面压边，圈下表面与毛胚


F2----凹模圆角处


F3----凹模侧壁处


F4----冲头与工间


F5----冲头圆角处


A：磨擦力F1，2，3逆拉深变形方向，不仅使拉深系数增大，拉深力增加而且会磨损，刮伤模具和工间表面，所以是有害的


B：F4，5顺著拉深成形方向，且有阻碍材料在危险段面处变薄的作用，因而是有益的基于这种分析，在拉深操作中应该润滑凹模一面，不准润滑冲头一面，在生产实际中有时会将凹模和压边圈表面尽量抛光而将冲头表面有亿弄粗糙来进行拉深


C：单面润滑隻舌合于某些筒形件的拉深而不舌合整个拉深更艺的各种拉深成形（如：浅筒形件，盒形件及胀形变形为主的曲面零件的拉深成形）


2、双面润滑理论盒形件拉深的双面润滑


从变形的角度来看，筒形件拉深的变形是均匀的，要求其变形区顺利变形且尽量减少传力区的塑性变形，以提高成形极限，这时隻有单面润滑才能满足要求


而在盒形件的拉深中，由于其变形区存在有不均匀变形的特点，因而利用双面润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿这两部分变形区的不均匀性，既能提高传力区的承载能力，又能促进整个变形区顺利进行塑性变形，于是盒形件的拉深成形极限便获得了一定程度的提高。

七、抽引拉裂維修方法


1、拉裂形式：


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A：颈部拉裂


B：头部拉裂


C：头部圆角拉裂


D：框口拉裂


2、维修方法


“A、B”颈部与头部拉裂原因分析：


1）前一抽高度不够（材料抽入量过少）


2）凹模圆角过小或R角与直面过渡处不光滑对策：


1）前一抽高度适当加高


2）针对凹模圆角进行抛光并她不适当加大R角


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”C”头部圆角拉裂原因分析：


1）前一抽冲子高度不够


2）冲子R角过小（相对于前一抽）圆角处材料承受不住过大程度的瞬间转化


3）前一抽冲子A尺寸小于本抽对策：


1）前一抽冲子高度适当加高


2）适当加大冲子R角并修正A尺寸（确保大于或等于前一抽）


”D”框口拉裂原因分析：


1）工艺孔距抽引壁过近


2）冲之R角过大或太光滑（底部材料流动时磨擦力减小导致过量流动）


3）底部材料之压料力过小对策：


1）位移工艺孔


2）冲之R角减小且故意地适量打毛


3）模仁之浮料块弹簧力量加强


4、第二抽拉裂


原因：第一抽至第二抽过渡太大，材料承受不起舜间转换时的压力而产生破裂。


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对策：将第一抽冲子头部磨斜度（如图所示）


5、抽引起皱维修方法原因分析：


1）凸缘压料力过小


2）凸缘压料面积过小


3）在抽引过程中由于拉裂引起的材料堆积对策：


1）剥料板弹簧强度（建议用红色）


2）剥料板预压量（1 T+0.02~0.04mm）


3）先将拉裂修复


总结


1）在维修拉裂时首先要检查第一抽凸缘变形量----使凸缘材料最大限度地转化成侧壁之材料。


2）要确定各抽之抽引高度确认各抽之抽引高度时需以冲子高度为准（并作好记录）。*以最后一抽冲子高度为基准（若现有产品高度为OK）；最后第二抽应比最后一抽高0.10~0.20mm前面几抽应逐渐降低。


3）检查凹模工作面光洁度。

4）在维修拉裂时需综合考量仔细分析原因、切不可“头痛医头，脚痛医脚”。


UG模具设计之正确选择分型面形式


由于塑件结构互不相同，因而模具分型面的选择是个综合性的问题，需要进行分析，表7-2所列分型面示例可供参考。


封胶面和平面接触块


1、封胶面的定义及要求


模具合模时，注塑机的锁模力主要是通过分型面的封胶面来承担的。封胶面就是在动、定模的制品成型周边的分型面处，要求相互均匀接触而没有间隙的面，也称为密封面。


密封面的宽度L根据模具大小而定(小型10〜20mm，中型25〜40mm，大型45〜75mm),L过小会导致模具变形和破坏，过大会增加配模的工作量，并会增大模具外形尺寸。


非封胶面低于分型面0.5〜1.5mm，如图7-23所示。这样既提高了封胶面的动、定模接触面的装配精度，又减少了工作量。其封胶面的密封间隙不得大于塑料黏度特性的溢边值(表7-3)。


2、设置平面接触块的目的和作用

平面接触块与封胶面是同一平面，也就是说是等高的。为了减少动、定模封胶面的面积，提高封胶面的接触精度，同时减少配模的工作量，便于制造和维修，而设置平面接触块。平面接触块的要求如图7-24所示。


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3、平面接触块设置要求


①动、定模平面接触块的接触间隙不得大于塑料黏度特性的溢边值(表7-3)。


②外形一般为长方形或圆形，根据分型面情况确定。


③长方形的长边与短边之比最好符合黄金分割比，这样美观些。


④布局要求美观，方向最好与模具外形一致，不要垂直摆放。不要两块组合放在一个槽内，如图7-26所示。


⑤平面接触块平面不需要开设油槽。


⑥平面接触块的数量要求为:平面接触块的总面积为制品投影面积的30%〜35%。


⑦平面接触块的四边倒角尺寸要大于铣刀的尺尺寸，平面接触的模座框为H7,平面接触的外形不必刻意减少，因为机械制图规定，未注公差的孔(模座框如同孔)只允许大、不允许小，未注公差的轴(平面接触块如同轴)只允许小、不允许大。所以，不必考虑设计间隙。


⑧粗糙度为尺a0.8Mm以下。


⑨热处理硬度为45〜48HRC。


⑩内六角螺钉最多两个，小的、圆的平面接触块可以用一个螺钉。