车间无人值守能力——五轴机床

自 2001 年在伊利诺伊州巴勒斯坦成立以来，航空航天工程公司Flying S就成立了，旨在制造高质量的零件。随着他们制造的五轴零件变得越来越复杂，很明显需要更大的机器能力来实现可靠的无人值守操作。

“我们的许多空间配件都需要严格的公差特征，”制造工程师 Peter Bowman 说。“由于热增长或其他变量，我们缺乏可靠的定位精度和可重复性，这确实影响了我们始终如一地制造良好的第一部分和之后的后续部分的努力。”

Flying S 的五轴 Matsuura MX-520 和 MX-850 机器极大地提高了车间的生产力，即使它处理需要多次操作的难以加工的太空飞行部件

但随着对车间需求的增长以及对其长期单班制计划的期望仍然存在，Flying S 开始研究新的多轴技术。Matsuura 引起了商店的注意，过去与当地经销商Yamazen 的积极经验使商店有信心购买 Matsuura 五轴 MX-520 PC4 和 MX-850 PC4。

更好的零件，更少的努力

这些机器很快被证明非常适合 Flying S 的需求。多个托盘使车间能够在无人值守的情况下以极高的过程可靠性运行，车间人员已经熟悉 FANUC 控制，机器提供 0.000039 英寸的重复精度，每个旋转轴 A/C 的重复精度为 ±2 弧秒，这对于大型工件制造。

Yamazen 对车间工程师进行了 CAMplete 和机器功能方面的培训，并继续根据需要通过电话和电子邮件支持为 Flying S 的新 Matsuura 机器提供支持。

Flying S 在 MX-520 上运行了其标准精度测试块，其中包括多个相交的五轴孔，并对该部件近乎完美的精度印象深刻。“我们也对我们能够实现的主轴正常运行时间印象深刻，我们在安装的第一周内开始 24 小时轮班，”鲍曼说。

与过去相比，Matsuura 机器以更快的速度和更少的努力完成第一部分，该车间的下一个挑战成为解决检测部门新产生的瓶颈。由于松浦机器生产的零件数量众多，Flying S 不得不扩大该部门的规模，以适应最终零件检查。

零件生产率和质量

MX-850 PC4 中的铝制飞行部件已准备好进行最终操作

在运营的前六个月中，Flying S 在 MX-520 上制造了 533 个零件，在 MX-850 上制造了 144 个零件，仅用两名机械师就总共运行了 5,187 小时。这与他们在同一时间段内由三到四名机械师操作的其他四台五轴加工中心的产量大致相同。

为了说明 Matsuuras 通过正确的计划和执行处理高混合、小批量生产的能力，Flying S 突出了 MX-520 的成就。将 533 个零件考虑在内，平均批次大小为 7，这意味着 75 个设置进入第一零件，同时保持 75% 的主轴正常运行时间。

Flying S 还报告说，在七个月的时间里，一台 Matsuura 机床生产的主轴工时比他们拥有五年的其他五轴机床还要多。

在更困难的零件上，第一个零件的典型五轴设置需要一个初始零件来检查偏移，然后第二个零件有 50% 的机会是正确的。后续零件将有 80-90% 的机会在整个过程中保持无差错。这个漫长的过程消耗了大量的工时和检测资源的瓶颈。在 Matsuura 机器之间，Flying S 制造了 677 个零件，平均批量为 7 个，第一零件大约需要 100 个设置。简而言之，当使用 Matsuuras 进行加工时，该车间在第一次尝试时达到了超过 90% 的第一部件完整性。自安装以来，松浦的任何一个部件都没有因任何与机器相关的错误而报废。

影响

Flying S 生产的大部分产品无法符合 ITAR 标准，但是，用于复合材料的模具和固定装置也经常在他们的 Matsuuras 上制造

由于缺乏码垛，Flying S 在检查第一个零件时无法使用其拥有的五轴竞争对手机器对其他零件进行额外设置。此外，所有工具都必须每次都重新构建并加载到这些机器中。

Matsuura 机器通常在同一台机器上同时检查两个或三个不同的第一部分。这些机器具有额外的换刀能力，可与 Flying S 的刀具库配合使用。Flying S 还利用了 Lang 零点夹具，将其与托盘定位功能的准确性相结合，从而无需进行零件探测。

机械车间主管 Ben Parish 对 Matsuura MX-520 PC4 和 MX-850 PC4 给予了特别正面的评价。他很高兴“基本上不必担心机器的位置精度、可重复性或一致性，消除了制造不合格产品的几个最令人担忧的风险。” 他还称赞 Matsuura 的控制界面，同时指出它为在该界面方面有经验并喜欢它的操作员提供了传统 FANUC 界面的选项。

“CAMplete 是一种真正的舒适，”Parish 补充道。“组合机器定义/后处理器/NC 代码验证软件有助于进一步消除潜在问题。它还提供了定制接杆的能力，包括改进刀具路径以提高切割质量，同时真正收紧特征精度和表面质量。”