冲压加工出现不卸料、不退料的原因有哪些？又如何解决？

在冲压加工的过程中，经常会出现不退料、不卸料的现象，在日常的冲压生产中总结出发生这种现象的原因主要有以下几种：

1）原因：退料板变形。

解决办法：退料板在退料的过程中需要受力，因此在冲压一定的时间后，退料板容易发生变形。这时候需要重新加工或者修磨退料板。

2）原因：模具内部避位设计问题。

解决办法：重新修磨模具避位。

3）原因：模具内导柱出现拉伤或者损坏。

解决办法：导致出现拉伤或者损坏会使退料板活动不够顺畅，需要更换新的导柱。

4）原因：上模板或者退料板有磁性。

解决办法：上模板或者退料板经过一段时间的冲压后，会带有一定的磁性，需要进行退磁处理。

5）原因：冲压模具定位装置设计不合理或者送料装置设计不当。

解决办法：重新调整模具定位装置或送料机构。

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6）原因：模具顶料销设计的不合理。

解决办法：需要重新设计顶料销的排布位置。

7）原因：冲压过程中的顶料力或脱料力太小。

解决办法：更换新的弹簧。

8）原因：上模和退料板之间配合问题。

解决办法：修磨退料板使之和上模配合良好。

9）原因：成型滑块配合不畅。

解决办法：修整滑块与导向槽使之配合顺畅。

10）原因：上模出现拉伤划痕或者表面不够光滑。

解决办法：出现这种问题需要更换上模。

11）原因：上模过长。

解决办法：上模过长，会增加退料力已经退料难度。因此，需要合理设计上模的长度。

冲压不退料、不卸料的原因有很多种，必须在出现问题的时候，仔细分析产生的原因然后对症解决。