一、降低汽车冲压模具成本的思路
第一，从汽车冲压模具材质角度来分析如何降低其成本，在汽车冲压模具实际生产制造中，其材质是主要的成本支出部分之一，因此在分析如何降低其成本时可以结合实际从此角度入手；第二，对汽车冲压模具标准件进行合理选择，对标准件的优化主要是根据实际的汽车冲压模具开发生产要求来选择较优化的标准件，以此来降低其成本的支出；第三，对汽车冲压模具的设计进行优化，通过设计的优化可以对充冲压模具其结构的各个部分进行改进，相应的也可以更好的提升其实际的应用效益，进而节约汽车冲压模具的成本支出；第四，推进汽车冲压模具的平台化发展，其主要是通过建设平台来实现对冲压模具的重复利用，这样可以减少冲压模具的开发量，进而提升其利用效率。
二、降低汽车冲压模具成本的措施1、对汽车冲压模具材质进行科学的选用 目前在汽车冲压模具的生产制造中的研发及制造中，其对冲压件材质的规格标准有较高的要求，其主要是以模具材料的厚度及屈服强度来进行等级的划分，因此在实际的冲压模具制造研发制造中可以根据实际的使用要求及设计标准来对材料牌号进行选择，在达到预定的要求后可以选择相对较低的材料牌号。并且在实际的模具开发及生产中为了避免出现成本浪费的情况可以跟需要制定相应的应对措施，例如在GGG70L模具其在规模化生产后无法达到预期的应用要求可以对其表面进行镀铬处理，同时也可以根据其特性将其改为FCD550型号的模具，这样可以开发冲压模具材质的应用效益，进而为材质的选用提供了相应的富裕度。
2、对汽车冲压模具标准件进行合理的选择
在进行冲压模具标准件的选择上需要确保其符合三住、三协的规定要求，同时为了降低在标准件在冲压模具开发生产中的成本支出，在满足冲压模具生产要求的前提下可以选择国产厂家的标准件。同时在冲压模具中其部分零部件可以由自制件进行替代，此种方式可以降低在冲压模具开发生产中的成本支出。
3、对汽车冲压模具筋厚设置进行优化
对汽车冲压模具的筋厚进行优化主要是通过对其结构的受力情况进行分析来研究其实际的应用情况，以此作为依据来对模具的筋厚数值及位置设置进行优化改进，以此来使得冲压模具其受力结构可以得到改良，使模具的应用强度得到提升。还可以通过削减底板、型面、支撑筋厚度，优化汽车冲压模具筋厚设置，减轻模具重量，从而避免了模具制作过程中的材料浪费。
4、优化汽车冲压模具结构
设计汽车模具时，在达到使用标准、满足国民需要的同时，要以节省制造材料、减少成本浪费为目的，采取双槽或者其他设计方式，优化汽车冲压模具的结构，这样做不仅可以减轻汽车冲压模具的实际重量，也可以提高汽车冲压模具的制造速度，达到降低生产成本。双槽工艺使用的模具结构如图1所示，根据车型来设计提升器，且提升器规格为三柱，最终每个车型可以节约50万元生产费用。
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5、优化汽车冲压模具附件
首先，顶料装置设置方面的优化，通过多方实验了解到，使用顶料装置设置所发挥的作用并不明显，因此汽车使用的冲压模具附件尽量不予采用，还能降低汽车冲压模具的生产成本，针对不同的车型可以对车辆价格进行调整。其次，氮气缸管线制作工序的优化，现如今汽车覆盖件模具上的模具压料芯在使用中所需要的压力需要通过氮气缸串联的方式，如果在覆盖件模具上的压料芯在压力来源上不以氮气缸串联作为主要方式，可以根据模具的不同来设计专门的氮气缸管路在一定程度上能够解决车型价格高的问题。若是覆盖件模具在生产中不使用氮气缸串联方式，而是通过设计氮气缸管路生产，生产成本可以实现每个车型下降100万元的目标。
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