生“5G全价值链智能工厂”，探路“5G+工业互联网”智能制造

当春日暖阳如期而至之时，在全球最大的轮式起重机制造基地内，成排的金黄色铁甲折射出耀眼的光芒，更涌动着复苏的力量。百余台徐工海外定制款全地面起重机、汽车起重机和越野轮胎起重机身系火红花球，整齐列队，即将驶向全球十多个国家。

据悉，2020年初，当疫情席卷全球之时，在出口海外的中国起重机品牌中，徐工市场份额逆势提升，价值规模及占有率在2020年实现了行业“双领跑”。进入2021年，这样的盛景仍在延续，在徐工重型的智能焊接车间内，更是一派欣欣向荣、热火朝天的生产景象，机械手有条不紊、高效运转，兑现不断增长的产品订单。徐工全球领先的起重机制造技术与“5G+工业互联网”融合应用的完美结合，共同缔造了徐工重型产销两旺的神话，赢得了“十四五”的精彩开局。

在今年的两会上，5G、工业互联网……依旧是热频词汇。在“新基建”的大潮下，5G、工业互联网、人工智能等新兴技术将为传统制造业的高质量发展赋能，将其推入转型升级的快车道。作为“老字号”的工程机械制造企业，徐工一马当先，前瞻抢抓时代机遇，率先探路5G在复杂工业场景下的融合应用，正描绘出智能制造的全新蓝图。

探路“5G+工业互联网”智能制造再提速

创新是企业实现转型升级的关键，长久以来，徐工就将智能制造作为高质量发展的主攻方向，据徐工重型信息化部李忠福介绍：“公司谋而后动，制定了智能制造的顶层设计，按照起重机的产品特点规划了3个智能车间、9条智能生产线，并按智能产线、智能车间、智能工厂分步推进智能制造战略落地。”2016年下半年，徐工从工厂自动化开始深入推进智能制造，全球首条、徐工自主设计的起重机转台智能生产线由此诞生。随着具有大带宽、低时延、广连接、高可靠、网络切片等技术优势的5G网络横空出世，徐工当机立断，将已有的智能工厂升级为“5G全价值链智能工厂”。

早在2019年，徐工就率先联合中国联通、华为等行业翘楚，在试点单位徐工重型利用5G技术开展企业内网改造，全力打造国内工程机械行业首个5G端到端切片与边缘计算结合的智慧园区专网。采用“5G+工业互联网”的协作，不同厂家、不同品牌、不同年代生产的大量设备，可以共同连接到徐工的集成平台上，实现设备之间最大程度的互联互通。与此同时，“5G+工业互联网”综合应用人工智能、AR/VR等多项关键前沿技术，可实现人工智能分析和决策，让管理变得更为科学精准。

“5G+工业互联网”的融合应用，打造了全新的工业生产制造和服务体系的能力，驱动徐工的智能制造快速迈入高级阶段。

万物互联全方位催生“5G全价值链智能工厂”

千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金。在试点单位徐工重型，“5G+工业互联网”的“王炸组合”摩擦出了闪亮的“智慧火花”：在产品研发设计、生产制造、市场服务和园区管理方面，起重机辅助操控、新产品在线调试、服务专家远程诊断、生产设备联网、产品质量在线控制、工业现场环境监测等一系列工业场景典型应用陆续显效。

“我们可以在监管平台上看到生产设备的实时数据及其分析情况，据此让空闲的设备也动起来，生产排布变得更为合理，设备利用率显著提升。”在徐工重型的智能生产车间，智能工厂能够利用5G网络采集设备参数、报警信息等数据，通过大数据分析优化产能布局和计划排布，生产线焕发出了全新活力。

“即使客户远在千里之外，起重机运行参数在办公室也一目了然。”徐工重型技术中心工程师介绍，利用5G技术跟踪起重机产品，可实时回传调试参数。此外，技术专家可利用增强AR技术与分布在全国的服务人员在线沟通、在线诊断，向生态圈伙伴贡献“零距离”的快速优质技术服务，为用户带去了更便捷的服务体验……全价值链的“5G+工业互联网”融合应用，大幅提高了企业运营质量和效率，更以高效服务提升了徐工市场口碑。

不仅如此，“5G+工业互联网”的融合应用，还可实现生产过程与管理过程的无缝衔接，让管理层对研发、生产、销售、服务全过程的实时数据实现透视，这些都将极大地改善现有业务模式和管理模式，实现生产效能、服务效能、管理效能全面提升。

智慧赋能撬动行业高质量发展杠杆

制造业是立国之本，强国之基，是支撑经济高质量发展的主战场。工业互联网作为第四次工业革命的重要基石和数字化转型的关键支撑力量，开辟了科技竞争、产业竞争的新赛道。徐工以市场需求为导向，紧抓新一代信息技术与实体经济深度融合的重大历史机遇，在“5G+工业互联网”融合应用方面率先进行积极布局，不断推动智能化与企业发展路径深度融合，为其自身的高质量发展夯实了智慧基座。与此同时，作为工程机械行业的龙头企业，徐工利用5G技术在工业领域应用的成功经验，是5G赋能工业场景的创新样本，对于机械制造行业的数字化转型具有重要的标杆意义。

推进“两个强国建设”是近年来工业和信息化行业的主要方向，而制造强国作为其中的一个重要层面，对于推动经济、行业高质量发展的作用不言而喻。潮平两岸阔，风正一帆悬。“5G+工业互联网”的融合应用是传统制造业转型升级的明确的方向和趋势，如今，徐工正开足马力，进一步完善平台体系，进一步整合优势资源，不断壮大“5G+工业互联网”融合应用深度和广度，形成应用创新引领优势。相信未来，徐工将为新时代加快网络强国、制造强国建设，做大做强数字经济，为促进制造业转型升级、促进经济高质量发展作出更大贡献。

勇攀科技高峰，徐工如何走好“最先一公里”？

央广网南京3月8日消息“工程机械正朝着绿色化、智能化、无人化方向发展，今年我主要关注的正是工程机械新能源‘卡脖子’技术难题的攻破。”这是全国人大代表、徐工集团国家级技术中心副主任、高端工程机械智能制造国家重点实验室主任闫丽娟今年全国两会关注的方向。

习近平总书记强调，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。今年，全国两会政府工作报告多次提及“关键核心技术”，明确要求——把科技自立自强作为国家发展的战略支撑，完善国家创新体系，加快构建以国家实验室为引领的战略科技力量，打好关键核心技术攻坚战。

围绕中国工程机械的发展趋势，破解技术难题，以“十年磨一剑”精神在关键核心领域实现重大突破，无疑是拆解“一剑封喉”，打好关键核心技术攻坚战的重中之重。

“徐工一方面将科技研发放在首位，解决关键技术‘卡脖子’问题，另一方面谋求出海与国际巨头同台竞技。”徐工集团工程机械有限公司董事长王民说，徐工的科技“珠峰”攀登之路，既要坚守与继承，更要创新和开拓。

瞄准核心技术，走好“最先一公里”

在关键技术、质量控制、工艺性能等领域推广新能源应用，是装备制造行业走向可持续发展之路必须着重思考的问题。实现更多从“0”到“1”的突破，是打好这场攻坚战的核心所在。

今年1月25日，国家主席习近平在世界经济论坛“达沃斯议程”对话会上做出“中国承诺”，“加强生态文明建设，确保实现2030年前二氧化碳排放达到峰值、2060年前实现碳中和的目标。”全国两会政府工作报告，再一次将“推动绿色发展，促进人与自然和谐共生”提上议程。

“新能源技术如何在工程机械领域应用，来满足国家未来对于国际和地球的承诺。”这是闫丽娟一直思考的问题。

在闫丽娟看来，当前存在愈发严重的环境问题与日益短缺的能源问题，这些都制约着工业的发展进程，转变高污染高能耗局面，通过推动新能源应用来促进可持续发展迫在眉睫。

那么，如何走好这“最先一公里”？

闫丽娟认为：“从目前的发展趋势上看，工程机械正朝着绿色化、智能化、无人化方向发展，徐工在新能源工程机械的研究，主要是攻破‘卡脖子’技术难题，如电池、电控、电机，核心零部件的研发，以及整个绿色工程机械和智能化的工程机械发展。”

闫丽娟说：“徐工已经拥有近千项核心技术，用我们王民董事长的话说，‘五独’（即独有、独到、独占、独创、独行天下）技术是我们独有的核心技术。”

而在快速发展的徐工背后有两大主战略，一个是技术创新，一个是国际化。其中在技术方面，徐工通过持续的投入和研发，已经取得重大成果。

以碳中和为指引，徐工左手布局融资租赁业务，右手加快锂电池技术研发与升级，布局抢占新能源汽车技术和产业发展新赛道，在电动机械车方面成绩斐然，电动叉车、电动正面吊、电动挖掘机等均领跑新时代，电动装载机控制系统获得国家发明专利。

2020年，徐工推出行业最大吨位纯电动挖机XE270E、国内最大电传动装载机XC9350，震撼上海宝马工程机械展。同年，徐工又推出另一力作——35U-E电动挖掘机，使用成本较传统挖掘机相比降低60%以上，为高质量发展注入新动能。

“在过去的十三五期间，通过引智、引才，和自主创新，徐工所攻破的关键技术，20%都是卡脖子技术。取得了如电控箱技术，包括超长臂的寿命设计技术等关键突破，也填补了行业空白。”闫丽娟表示。

对于传统的制造业，科技驱动已经变得不可或缺。徐工要实现全球“珠峰登顶”，更需要“从硬件思维向软件思维”的转变。

实际上，徐工正在做的，是用数字化改造提升传统制造业，包括积极推进落地智慧企业建设、打造智能工厂和中国工业领域的智能制造标杆。

2020年11月，徐工“全球数字化备件服务信息系统”（X-GSS）面向全球发布。徐工集团进出口公司副总经理扈向阳向介绍，这个系统对支撑海外市场起到了重要作用。

现在徐工的矿山设备，在印尼雅加达总部的备件库和徐工总部的备件库实现了全部数字联网；前移到国外的备件库，通过数字化技术采用安全库存的方式，每天盘点备件消耗量，根据数据进行补充，保证产品出勤率。在售后服务方面，根据磨损率等指标对设备进行诊断，可以提前判断哪些零部件需要保养，延长整个产品的生命周期。

“未来的徐工，一定是一家科技赋能、智能化发展的公司”，王民表示，科技公司强调的是先进技术在企业的应用。

瞄准核心人才，激活“第一资源”

创新之道，唯在得人。人才是第一资源，也是强化国家战略科技力量、打好关键核心技术攻坚战的“源头活水”。

闫丽娟说，创新是引领发展的第一动力，企业做大做强离不开科学技术的不断创新。多年来，徐工按照“开发一代、储备一代、销售一代”的思路和原则，依托国家级技术中心、国家重点实验室，以及布局德国、巴西、美国、印度海外研发中心，凝心聚力、砥砺前行，构建起了全球化协同创新体系，也打开了全球装备制造行业的广阔市场。

市场的认可和技术成果的井喷，有赖于不断厚植的创新沃土，徐工建立了“核心技术研发引导技术发展、科研与产业互为支撑、卓越质量与标准化管理保实施、促绩效”的创新机制和体系；形成了由高端人才领衔的金字塔形科技创新队伍；创建了国际一流的研发平台，使原始创新和集成创新取得了重大进展。

早在2018年上海宝马展，为了提升自主创新能力，突破关键核心技术，徐工发起并成立了高端工程机械及核心零部件产业技术创新战略联盟。瞄准价值链高端和智能化发展，共同攻克工程机械行业关键技术及核心零部件难题，这个联盟正是徐工集思融智、聚力创新，推动工程机械产业升级转型、提质增效的一个样本缩影。

更可贵的是，哪怕面对行业寒潮时，徐工依然坚持研发费用占收入比重4.5%以上的投入。这使得徐工迅速集结了总数达6000多人、硕士博士占比55%的研发团队，高级工以上人员占比超过50%的高技能人才群体，高质量发展的人才土壤日益肥沃。

在科技创新浪潮中千帆竞渡，徐工高质量发展动能澎湃，是逢山开路、遇水架桥的敢闯敢试，更是自主可控、人才创造的活力奔涌。

“这些平均年龄只有34岁的研发团队拥有徐工近千项关键核心技术，其中32%处于国际领先水平，累计获得国家科学技术进步奖4项，省部级以上科学技术奖励600余项。”王民说。

截止目前，徐工拥有有效授权专利7644多件、发明专利1787件、关键核心技术530多项，其中30%以上处于国际领先水平。国际专利81件，成功完成4项国际标准的制修订，将标准掌握在自己手中，真正拥有了技术话语权。

“徐工有光荣的传统，到我们手里要做得更好。不论困境还是顺境，都要不气馁、不浮躁，保持战略定力。”在王民看来，制造业是需要沉淀的行业，做工程机械是徐工定下的终身事业。而这终身事业需要一代又一代的徐工人接续奋斗，坚定不移地突破高端制造，将关键核心技术掌握在自己手中，才能挺起中国制造的“脊梁”。