从产品设计、生产加工到运输流通，头部企业正积极转型智能制造，并围绕5G、人工智能等新一代信息技术展开新一轮布局，锻造竞争新优势。与此同时，央地加强版支持举措正密集出台，强化资金、技术、支撑平台等举措，推进新一代信息技术和制造业融合发展，加快工业互联网发展，培育智能制造特色产业集群，进一步驱动产业变革，推动制造业转型升级。
走进位于武汉的联想产业基地无尘车间，一群工业机器人正与工作人员一道，行云流水般地完成手机组装、测试、检验、产出等多个环节的生产工序。据联想武汉产业基地园区管理总监周迅介绍，这条生产线名为“量子线”，由许多外形一样、功能不同的自动化模块嵌入组成，通过不同生产模块间的灵活互换，可快速调整生产线的工艺流程及参数。从6月初投产到现在，其产量已由每小时50台左右增长到了现在的125台。
联想“量子线”是我国智能制造加速发展的缩影。在湖南，三一重工18号厂房被称为智能化“灯塔工厂”，该厂房已成功建设港口机械、路面机械等多个工程机械设备装配生产线，实现生产周期压缩40%，产能提升50%。在甘肃，甘肃电信和华天电子依托5G技术改造了生产车间的AGV小车，可根据指令将物料运输至指定地点并实现快速移动不中断。
在5G、工业互联网等新一代信息技术的赋能下，头部企业正在竞相加码和升级智能制造布局。腾讯日前宣布将围绕工业互联网平台、企业数字化转型的产品方案、大数据与AI的工业场景创新方案三大战略方向展开智能制造布局。阿里巴巴也提出构建出云、端、智、造融合的新制造体系。根据赛迪智库日前发布的《智能制造政策白皮书》显示，目前我国智能制造产值规模已接近1.5万亿元。
“越来越多的行业和企业认识到，智能制造不仅能够大幅提高生产效率，而且保证了产品质量和稳定性，是增强竞争力的重要着力点。”中国电子信息产业发展研究院规划所所长程楠表示，在全球产业格局重塑的背景下，智能制造有利于对冲不确定性风险，保障产业链供应链的稳定性和竞争力。
中国国际经济交流中心经济研究部副部长刘向东也表示，制造业是我国经济稳定发展的“压舱石”，加速制造业实现数字化转型和智能升级，有利于缓解疫情对生产流通和消费环节造成的堵点问题。而5G、人工智能等通用技术的广泛应用，为制造业提供了科技赋能的新机会，将进一步推动智能制造扩能、提质、增效。
作为制造强国建设的主攻方向，智能制造政策体系正不断完善。不久前，中央全面深化改革委员会第十四次会议指出，加快推进新一代信息技术和制造业融合发展，顺应新一轮科技革命和产业变革趋势，以供给侧结构性改革为主线，以智能制造为主攻方向，加快工业互联网创新发展，加快制造业生产方式和企业形态根本性变革，夯实融合发展的基础支撑，健全法律法规，提升制造业数字化、网络化、智能化发展水平。
“制约国内经济大循环的关键问题是需求不足。”张立群认为，今年疫情对出口、投资和消费等三大需求造成了严重冲击，需求不足的问题亟待解决。他指出，需求对供给能力释放和国内经济大循环顺畅运转有决定性作用。需求不足，微观看会恶化企业市场预期、抑制生产经营活动扩大;宏观看会形成严重的产能过剩和资源利用效率下降。因此畅通国内大循环、带动内外双循环、巩固经济增长势头的关键，是牢牢把握住扩大内需这一战略基点，尽快解决需求不足问题。
“市场不好时，企业不会扩大投资;在就业和收入情况不好时，居民不会扩大消费。”张立群表示，企业和居民等市场主体具有顺周期的行为特点。面对需求不足的问题，必须充分发挥宏观经济政策逆周期调节作用，通过财政货币政策的紧密配合，有效提振政府投资，进而带动市场需求好转，带动企业、居民行为特点转变。
张立群指出，面向第二个百年奋斗目标，建设高水平基础设施、公共服务和生态环保设施的任务迫在眉睫。要把提振政府投资与补短板、强基础的任务紧密结合起来，通过长远综合规划大量增加重大工程项目储备，利用财政货币政策形成的充沛资金，尽快启动补短板、强基础的宏大工程，巩固中国经济的持续增长势头。
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改革开放近40年来，中国制造快速崛起，成为一张靓丽的国际名片，但也进入必须转型的十字路口。内外多重压力之下，转型“智能制造”成为越来越多制造企业的主动选择，一大批企业依靠转型重焕生机。
在近日于天津市举行的第十四届中国制造业国际论坛上，业内人士表示，当前我国制造业面临中高低端“全面承压”、智能产业生态尚未形成、专业技术人才匮乏等问题，制造业转型“智能制造”过程中面临“空心化”风险。同时，我国制造业数字化水平参差不齐，需警惕智能硬件和工业软件的盲目堆砌，带来“数据孤岛”等问题。
传统制造企业积极转型
近年来，在激烈的市场竞争中，一大批传统制造企业依靠转型“智能制造”重焕生机。
山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏告诉记者，华兴纺织已有30年历史，在改革开放初期，“短缺经济”帮助企业赚到了“第一桶金”；随着市场饱和，企业仍可通过改善管理进一步发展；而当前市场同质化竞争严重，产能严重过剩，只有转型智能才能求得生存。
“棉纺业工序多、管理难度大、生产效率不稳定，数字化基础很差。”胡广敏介绍，公司结合30年生产经验，与专业软件开发商和设备厂商共同搭建了智能化系统，将传统车间改造成“智能纺纱生产线”；把业务流程用“全数据”来驱动，实现“订单驱动”的生产模式。
“转型智能纺纱以后，我们的优等品率提升了近三成，效率提高了三至四成，生产成本降低了两成，万锭用工量从80名降低到15名，订单交付周期大幅缩短。”胡广敏说。
华兴纺织是我国纺织企业积极转型的一个缩影。中国纺织工业联合会信息统计部副主任翟燕驹介绍，近年来，一些纺纱企业率先建设了具有较高应用水平的数字化生产线，形成了引领带动效应。目前全国建设纺纱数字化车间的企业已有几十家，新上项目基本都达到了数字化车间的水平。数字化车间的建设使劳动生产率大幅提升，万锭用工量已降到15人左右。
与棉纺业类似的，还有轴承制造业。轴承作为工业重要部件，被称为“制造业的关节”。
“以前中国轴承市场的高端部分被国外巨头垄断，自主品牌上千家轴承公司在中低端市场低价竞争。”瓦房店轴承集团董事长孟伟告诉记者，作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦轴经过持续技术改造，自身关键制造装备达到世界先进水平，智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会，瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。
孟伟介绍，以收购德国KRW公司为起点，瓦轴集团开始大规模“收购外脑”。不仅在欧洲和美国建立起多家技术中心，还用当地人才为瓦轴向“智能制造”转型提供智力支持。如今，瓦轴集团不仅成为国内轴承市场的龙头，其高端产品更受到诸多国际知名厂商的信任。
“智能制造”的发展，也使民族汽车品牌深感“鸟枪换炮”，面对市场竞争更加自信。
奇瑞汽车股份有限公司董事长尹同跃认为，中国有全世界最大的汽车市场、最多的互联网用户、最具开放心态的消费者，给了汽车厂商难得的机遇。在“智能制造”方面，奇瑞花了6年时间把原来的开发体系全部推翻，重新搭建平台和模块，使开发周期降低一半，开发投入也大幅降低。奇瑞汽车由初期的手工生产线、半自动生产线、全自动生产线发展到目前的数字化智能化生产线，数字化工厂、虚拟制造、智能物流、生产云平台等效果明显。
一些制造企业通过管理精益化，积极转型“智能制造”。中车浦镇车辆有限公司副总经理施青松介绍，公司通过转型精益生产和精益物流，大幅提升了生产和物流的效率，每年单物流一项就节省1000多万元。公司即将建成一个“字典化”的虚拟电子数据仓库，按照功能模块进行数据存储与管理。“今后所有存储、查询和检索统统可通过二维码来实现。”施青松说。
同时，我国一批企业正探索利用“共享经济”使传统行业转型“智能”。天津汇智瑞达科技有限公司副总经理刘斌认为，服装制造业毫无疑问属于传统行业，但通过网络平台实现服装制造业的“产能共享”，打开普通消费者联系制造业的通道，传统行业也能焕发生机。
“智能制造”开局良好
产业生态尚未形成
业内人士认为，目前我国制造业转型“智能制造”开局良好，但也面临多重挑战。
中国企业家协会常务副会长兼理事长朱宏任认为，新一代信息技术与制造业深度融合，给制造业的研发设计、生产制造、产业形态和商业模式都带来深刻变革。目前，我国初步形成以《中国制造2025》《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》为发展统领，智能制造工程、试点示范和标准体系建设为抓手的智能制造工作整体布局；国家统筹引导、地方联动推进、行业强化协同和企业积极实践的多层次系统推进格局。珠三角、长三角、环渤海和中西部四大智能制造产业集聚区逐步形成，多个行业已组建了智能制造发展联盟。
朱宏任介绍，2017年，全国19.3%的企业已经实现了综合集成，22%的企业具备了业务集成的良好条件，短期内有望进入集成提升阶段。63.2%的企业普及了数字化研发设计工具，34.1%的企业实现了关键工序数控化，30.1%的企业实现了网络化协同，22.3%的企业开展了服务型制造，6.7%的企业开展了个性化定制。产生了一批智能制造试点标杆项目，智能化改造后生产效率平均提升30%，运营成本平均降低超过20%，产品研制周期平均缩短35%。
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