塑料模具设计一般程序
模具设计人员，必须按客户所提供的上述依据和要求认真进行模具设计，在进行模具设计时，就是将上述逐一具体化，并以图纸或技术文件的形式表示出来。其设计过程基本是按以下程序进行。
１、对塑料制品图及实样的分析和消化
在进行模具设计之前，首先对制品图或实样进行祥细的分析和消化，其内容包括以下几个方面：
（１）制品的几何形状；
（２）制品的的尺寸、公差及设计标准；
（３）模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）；
（４）制品所用塑料名称、牌号；
（５）制品的表面要求.
２、注射机的型号的确定
注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有产面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶出形式及顶出长度。倘若客户已提供所用注射机型号或规格，设计人员必须对其参数进行较核，若满吓足不了要求，则必须与客户商量更换。
３、型腔数量的砍定及型腔排列
模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度。批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素来确定；
（１）制品的重量与注射机的注射量；
（２）制品的投影面积与注射机的锁模力
（３）模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）
（４）制品精度；
（５）制品颜色；
（６）制品有无侧抽芯及其其处理方法；
（７）制品的生产批量（月批量或年批量）；
（８）经济效益（每一模的生产量）
以上这些因素有的是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，亦既型腔位置的布置。型腔排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计以及热交换系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体的设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
４、分型面的确定
分型面，在一些国外的制品图中也作具体规定，但在很多模具设计中要由模具设计人员来确定。一般来讲，一平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体份型面就应当特别注意。其分型面的选择应当遵照以下原则
（１）不影响制品外观，尤其对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响
（２）有利于保证制品的精度
（３）有利于模具加工
（４）有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计
（５）有利于制品的脱模，砍保在制品在开模时使制品留于动模一侧
（６）便于金属嵌件安装
５、侧面分型与抽芯机构的确定
在设计侧面分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与顶出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复位机构
浇注系统的设计包括主流道的选择，分流道截面形状及尺寸的确定，浇口位置选择，浇口形式及浇口截面尺寸的确定。当采用点浇口时，为确保分流道脱落，还应当注意脱浇口装置的设计。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择适当与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否顺利进行。浇口位置选择应遵循以下原则：
（１）浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口清理
（２）浇口的位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短
（３）浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、厚壁部位，以便于塑料的注入
（４）避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形
（５）尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要的部位或使其熔接痕产生在制品不重要的部位
（６）浇口位置及塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀流入，并有利于型腔内气体排出
（７）浇口应设置在制口最易清除的部位，同时尽可能不影响制品外观
７、排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用，其排气方式有以下几种
（１）利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异，基本上以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定
（２）利用型芯、镶件、推杆等配合间隙或专用排气塞排气
（３）有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必须设计进气销
（４）有时为了防止制品与模具的真空吸附，而设计防真空吸附元件
８、冷却系统设计
冷却系统设计是一项比较繁琐的工作，既要考虑冷却效果及冷却的无效性，又要考虑冷却系统对整个模具结构的影响。冷却系统设计包括以下内容；
（１）冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式
（２）冷却系统的具体位置及尺寸的确定
（３）重点部部位如动模型芯及镶件的冷却；
（４）国避免顶出痕迹影响到制品外观，顶出装置应设置在制品隐藏表面或非装饰表面。对透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。
（５）冷却元件的设计及冷却标准元件选用
（６）密封结构设计
９、顶出系统的设计
制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。在机械顶出中有推杆顶出、推管顶出、推板顶出、推块顶出及复合顶出，制品顶出是注塑成形的最后一个环节，顶出质量的好坏将最后确定制品的质量，因此，制品顶出是不可忽视的。在设计顶出系统时应遵守下列原则
（１）为使制品不致因顶出而变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上细长的中空圆柱，多采用推管顶出。推力点的布置应尽量均匀
（２）推力点的就作用在制品能承受力最大的部位，即刚性好的部位，如筋位、突缘、壳体形制品的壁缘等处。
（３）尽量壁免推力点用在制品的薄平面上，防止制品破裂、穿孔等。如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。
（４）国避免顶出痕迹影响到制品外观，顶出装置应设置在制品隐藏表面或非装饰表面。对透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择
（５）为使制品在顶出时受力均匀，同时避免制品因真空吸附而使制品产生变形，住住采用复合顶出或特殊的顶出系统，如推杆、推板、推管复合顶出，或采用进气式推杆，推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。
１０、导向装置设计
塑料注射模上的导向装置，在采用标准模架时，已经确定下来。一般情况下，设计人员只要按照模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时，则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
１１、模架确定及标准件的选用
以上内容确定之后，便要根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能的选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位的标准组件等。必须指出的是设计模具时，尽可能的选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分是商业化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。
模具尺寸确定之后，对模具有关的零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是大型模具，这一点尤为重要。
１２、模具钢材的选用
模具成形零件（型腔、型芯）材料的选用，主要跟据制品批量、塑料类别来确定。对于高光泽或透明制品，主要选用4Cr13类型的马氏体耐蚀不锈钢或时效硬化钢。含有玻璃纤维增强的塑料制品，则应选用Cr12MoV等类型的具有高耐磨性的淬火钢。当制品的材料为PVC、POM或含阴燃剂时，必须选用耐蚀不锈钢。制品为一般塑料，通常用预硬的调质钢，若制品批量较大，则用选用淬火回火钢。
１３、绘制装配图
模具及有关内容确定之后，便可以绘制装配图。在绘制过程中，对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯机构、顶出系统等做进一步的协调和完善，从结构上达到比较完美的设计。当采用标准模架时，其装配图的绘制可参照HB/Z17-92《塑料压缩模选用及绘图指南》中有关装配图的绘制方法进行。
１４、模具主要零件的绘制、
在绘制型腔或型芯图时，必须注意所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否相互协调，其设计基准是否与制品设计基准相协调。同时还要考虑型腔、型芯在加工时的工艺性及使用时的力学性能及其可靠性。结构件图的绘制，采用标准模架时，除标准模架以外的结构件，大部分可以不绘制结构件图，当必须绘制图纸时，可参照HB/Z17-92《塑料压缩模选用及绘图指南》中的有关零件图的绘制方法进行绘制。
１５、设计图纸的较对
模具图设计完成后，模具设计人员将设计图及有关原始资料及计算草稿一同交校对人员进行较对。校对人员应针对客户所提你的有关设计依据及客户所提要求，对模具总体结构，工件原理、操作的可行性等进行比较系统的校对。
１６、设计图纸会签
模具设计图纸完成后，必须立即交给客户认可。只有客户同意后，模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时，则必须在重新设计后再交客户认可，直至客户满意为止。综合以上的模具设计程序，其中有些内容可以合并考虑，有些内容则要反复考虑，因为其中有些因素常常相互矛盾，必须在设计过程中通过不断论证、互相协调才能得到较好的处理，特别在设计到模具结构方面内容，一定要认真对待，往往要做几个方案同时考虑，对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点，再逐一分析，进行优化。因为结构上的原因，会直接影响模具的制造和使用，甚至造成整套模具报废。所以，模具设计是保证模具质量的关键性的一步，其设计过程就是一项系统工程
结构设计：
首先由平面图纸或美工的效果图,有时可能给你手板 --> 用pro/e、solidwork,UG等三维软件画出它的外形,经确认后才能做产品的结构,也就是装配-->有的还会打个手板来看看-->合格后用pro/e、solidwork,UG等软件生成工程图纸－－＞模具报价分模,出模具图(的有在自己的研发部门做)－－＞模具厂制造（塑胶模具或金属模具）,试模－－＞OK－－＞试产－－＞试产OK后才能量产。
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