这里的编程并不是软件开发的编程，而是指数控机床的加工程序编制。将产品设计及加工过程实现数字化作业，利用UG等三维设计软轻松实现各种复杂实体及造型的建构、分析、制造、装配和检测工作，极大地提高了设计效率和准确性，缩短产品开发周期、提高产品质量、降低生产成本的同时增强了行业的竞争能力。

构建加工模型

在编程之前我们需要有个加工模型，这个模型就是参考产品使用UG三维设计软件建模出来的一个跟实物特性一致的抽象体。这部分可以利用UG的建模功能，UG建模功能很强大不仅可以通过草图进行拉伸、旋转等方式进行建模，还可以直接通过三维建模。

为什么需要加工坐标

我们都知道每个机床都设有一个固定的原点坐标（机械坐标），无论机床怎么移动只要归零就会回到这个坐标上。当我们装夹一个加工产品后相对于于机械坐标来说就有一个坐标位置，这个位置随时可以改变（相对坐标）。这个坐标位置一般为工件加工的加工原点（起始位置），在加工时工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点（绝对坐标），这样数控机床才能准确的加工出产品。所以在编程的时候我们一定要给工件设定一个加工坐标（不必考虑工件装夹的实际位置，将加工坐标设置为加工原点即可），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置确定刀具起始点的坐标值。

建立加工坐标

鼠标右击“工序导航器”的空白处选择“几何视图”，在几何视图中鼠标点击"MCS-MLL"弹出Mill Orient对话框并在“机床坐标系”中指定MCS。继续弹出“CSYS”对话框根据图形选中创建坐标类型，这里我选“Z轴，Y轴、原点”，鼠标依次指定坐标原点、Z轴方向和Y轴方向即可在模型文件表面位置建立坐标系，点击确定回到MCS对话框再确定即可。

创建几何体

这一步是告诉UG要加工的工件模型和毛坯，还是在“几何视图”中右键坐标系->插入->几何体。在弹出的“创建几何体”中选择类型“mill_planar”，几何子类型选择“WORKPIECE”，几何体选择我们刚刚建立的加工坐标系。在弹出的“工件”对话框中指定我们需要加工的部件及加工的毛坯，如果没有创建毛坯可以在指定毛坯的时候编辑。

创建加工刀具

刀具是从毛坯上切除材料的工具，一个工件的加工离不开刀具。所以在创建工序之前我们需要先来创建符合该工件加工的刀具，鼠标右击“工序导航器”的空白处选择“机床视图”，右键一个节点->插入->刀具。类型选择“mill _ planar”可以创建平底刀、圆鼻刀、倒角刀、球刀、T刀、鼓型刀、丝攻、螺纹铣刀等等，这里点击第一个“MILL”，刀具位置设置为“GENERIC _ MACHINE”，接着输入刀具的名称再点击“确定”。在弹出的刀具参数详情页面中设置刀具的具体参数信息，如果机床带刀库的话可以设置刀具号和补偿寄存器。

创建加工工序

加工工序是用来指定加工工件的工艺和参数信息的，如刀具的运动轨迹、走刀方式、切削用量、切削模式、加工后的余量、进给率和速度等。根据工件的结构和工艺要求不同每个加工工序产生的刀具路径、加工参数会有所不同，一个工件的加工过程中也可能需要多个边界来限定切削移动的加工区域。

输出后处理

后处理的主要是把CAM软件生成的加工刀路转换成特定机床可以识别的G代码（也就是我们机床中常见的NC文件），这样机床才能根据对应的指令来完成工件的加工。当然UG软件自带的后处理器生成的G代码不能直接使用在所有的数控铣床，部分机床还需要编写出特定的后处理器（像我这里的xmq_post_dill就是针对Fanuc编写的后处理）。

总结：

到这里我们就完成了对工件的UG编程操作，当然这里只是一个简单的实例，更多的功能需要我们在日常的使用中慢慢累积。

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