自动化的优势：工厂的应用案例分享

Cobot和夹具可节省成本，提高质量

OnRobot美洲区总经理克里斯蒂安·胡尔加德（Kristian Hulgard）表示，全球制造业正面临严峻挑战，包括可用劳动力和供应链短缺以及通胀压力，所有这些都推动了成本削减措施，并使自动化成为各种规模公司的迫切需求。

“OnRobot用于协作机器人和轻量化工业机器人手臂的抓手设计为可部署，无需太多麻烦，这使公司能够快速、轻松地满足其自动化需求，并加快投资回报率，”Hulgard以丰田市横山县Kogyo为例说，总部位于日本的汽车和建筑业零部件制造商，面临着机械维修应用的劳动力短缺。

此前，该公司曾让工人承担将零件装入和卸载到金属冲压机械的非经济任务，但希望实现该过程的自动化，以提高现有员工的生产率并增强人体工程学。横山由纪夫部署了AUBO的协作机器人和OnRobot的RG2抓手来处理起重作业，与人工相比，成本降低了35%，提高了质量产出，并使公司能够将工人重新分配到更符合人体工程学、更高价值的岗位。

将日产量提高300%

与此同时，汽车电池组再制造商Dorman Products Inc.在其位于北卡罗来纳州桑福德的工厂中，面临着丰田普锐斯混合动力驱动汽车电池组手动重新组装的严峻挑战。操作人员必须手动识别28个不同的模块，只有在完美的组合中，才能创建最佳的更换电池——这一过程可能涉及多达100次尝试匹配和大量尝试和错误。

Dorman Products与一家集成商密切合作，最终部署了ABB RobotStudio仿真软件中创建的一个解决方案，该解决方案涉及10层货架，其中包含多达5000个模块，这些模块以“十边形”的形式排列在ABB IRB 4600中心六轴工业机器人周围。该系统能够识别每个28模块电池组中可能存在的良好匹配，并能够每8秒存储/检索一个模块，有助于将电池制造时间缩短66%，将工厂成品电池组的日产量增加300%。

Dorman的工程副总裁迈克尔·门塔（Michael Menta）说：“圆形机器人存储塔极大地改善了我们的再制造混合动力电池组业务。”。“我们从一个极其漫长的手动过程，无休止地从箱子中取出模块以找到精确的匹配，转向自动化过程，这对我们的员工来说要容易得多。”

AMR推动生产力，提高工人安全

领先的机器制造商Lenze Drive Systems（LDS）希望在其位于法国Ruitz的制造工厂提高生产率，并提高产品运输过程的人体工程学。这项任务由人工执行，需要大量旅行和重复搬运包裹，每位操作员每天大约要搬运100件包裹，这使其成为自动移动机器人（AMR）自动化的良好候选。

Lenze将移动式工业机器人（MiR）生产的MiR200与其现有机械集成在一起，实现了成品在包装站和分拣站之间的完全自主运输。该机器人每天自动行驶近3.1英里（5公里），提高了10-15%的生产率，并消除了操作员大量不必要的旅行。

和平号美洲销售副总裁埃德·马伦（Ed Mullen）表示，近年来，随着制造商认识到移动机器人给他们的组织带来的价值，AMR行业已经“飞速发展”，尤其是那些努力寻找人类工人来填补枯燥、肮脏和危险工作的组织“Lenze是一个理想的例子，说明了这些移动机器人如何通过让机器处理这些任务，而人类工人则专注于更有价值的工作，从而提高生产力、安全性，甚至提高整个劳动力的工效学。”

制造商将来自LMI Technologies的6个联网Gocator 3D激光线轮廓传感器安装到其7条生产线中的每条生产线中，每个系统包括顶部的两个Gocator传感器和底部的四个传感器。该部署通过一致且具有成本效益的检查结果提高了质量，并使公司能够减少每班两名操作员所需的操作员数量。

“由于工厂自动化对经济高效、高精度机器视觉技术的需求不断增加，LMI正看到其3D传感器解决方案扩展到令人兴奋的新行业，如纤维水泥板检测，”LMI通过电子邮件表示：“利用我们久经考验的业界领先的基于web的3D检查平台，公司可以轻松创建多传感器网络，扫描整个水泥板的顶部和底部，生成高精度3D高度图数据，并使用传感器工具轻松应用测量-所有这些都不需要PC或控制器。”